窑分级燃烧总结

窑分级燃烧总结

☆厂部 刘波

公司本着诚信、创新的理念，走可持续发展之路，做基业常青企业，创新、技改必不可少。

2015年春季大修对窑的烧成进行了分级燃烧改造。目的：降低氨水的喷入量、或者不喷，降低氮化物的排放；降低熟料的热耗；提升熟料的质量，改善熟料的易磨性。

技改的原理：分级燃烧是在分解炉锥部空间建立脱销还原燃烧区，将原分解炉用煤的一部分均布到该区域内，使其缺氧燃烧以便产生CO、CH4、H2、HCN和固定碳等还原剂。这些还原剂与窑尾烟气中的氮化物发生反应，将氮化物还原成N2等无污染的惰性气体。此外分解炉中煤粉在缺氧条件下燃烧，也抑制了自身燃料型氮化物产生，从而实现水泥生产过程中的氮化物减排。

技改的方案:分解炉的锥部进行圆变方结构，加长直墙的高度，减少锥体的长度，柱体增加1米左右，延长上升气流的路径，减弱分解炉锥体内部的旋流运动，提高煤粉燃烧速度、燃烧效率。分解炉原喷煤管不再使用，使用四个煤管喷入，并分上下两层，每层两个喷煤管，基本位置在对称安装。喷煤管加装净风机，使用旋流风，能使煤粉充分旋流，增加燃尽率。四级物料的撒料台因柱体的增加相应的提高，物料能均匀撒到分解炉的锥体部位而又不造成踏料现象。窑头喷煤管使用该公司提供的低氮燃烧器，位置定位在中心线以上30---50毫米之间。该定位目的就是能够最大限度的开大三次风阀的开度，尽量的降低熟料的热耗。降低窑内的通风量，使窑形成还原区，减少氮化物的生产。降低

氮化物的排放。

技改调试的方法：在技改完成后窑按照科邦公司的要求进行生产。在生产不久出现窑尾分解炉锥体部位局部偏高现象，出现掉砖，无法维持生产进行跟换耐火材料，由原来的使用耐火砖砌筑改成浇注料浇筑。在生产正常后又出现锥体部位结皮、积料严重，分解炉锥体内部出现明火出现，几个小时结料在1米厚，不能完全处理干净，最后造成分解炉的锥体和直墙体都出现耐火材料因烧蚀变薄脱落情况，不得不再次停窑进行维修耐火材料。因连续的出现耐火材料烧坏现象，与科邦公司沟通对窑尾的四个喷煤管的位置角度进行调整。对上部的两个喷煤管移位，减小水平角度。先使用上部的两根喷煤管，烧成效果明显改善，但是降低氮化物的效果不明显，经过不断的沟通与试验又增加了下部的第三根喷煤管。最后全全使用四根喷煤管，三次风阀完全打开，通过调整四根喷煤管的用煤量来降低氮化物的排放，达到减排的效果。

技改取得的绩效：从分级燃烧投入后正常生产的统计来看，效果较好。首先，通过三次风阀的全部打开熟料的颜色没有想象的那么差，颜色基本正常，熟料的热耗明显降低，大约降低10---15大卡热耗。熟料的易磨性明显改善，水泥2#磨的台时提高10吨左右。1#磨也有提高。氮化物的排放也明显减少，每天氨水的消耗量在5---6吨，降低30%以上。熟料质量基本稳定，与以前强度差不多，熟料的28天强度还没有到，估计不会比以前高。技改后存在的问题：回转窑的窑皮一直偏薄，后部辐射温度高。分解炉炉体部分有局部结皮，存在结皮脱落造成分解炉缩口堵塞的风险。窑头的喷煤管使用周期短，对窑的长期安全运转不利。

今后操作的建议：

对窑尾的四根喷煤管的位置和角度在大修时进行调整，下部第四根喷煤管水平角度减小。始终投入四根喷煤管，四根喷煤管的分煤量再进行调试，找到分配最佳值。其他厂家控制上下两层煤管分煤量，下部控制在60---70%，上部少用降低氮化物的排放。通过对四根喷煤管分煤量的调整减少分解炉内部的结皮。现在已经证明三次风阀可以全部打开，在以后生产中就不要再调整风阀了，一直保持全开，这样可以降低熟料的热耗。窑头喷煤管使用再继续摸索，保证窑皮平整，使用周期延长。窑皮的平整和牢固度与生料的成分有关，但不是窑

皮脱落的主要原因，长时间的不停生料磨降低台时生产，不是根本方法，还是从喷煤管的调整上来找原因。

总之，公司要发展必走改革之路，没有改革就没有出路，改革的路上必定遇到意想不到的困难，只要正确面对困难，想法克服，没有克服不了的困难，只有这样公司才有发展的活力，才能做基业常青企业。